衝壓加工件翻料扭曲原因及解決方法？

　　​    衝壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（衝壓件）的成形加工方法。衝壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。衝壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。衝壓加工件翻料扭曲原因及解決方法？
    1.衝壓時產生翻料、扭曲的原因

    在級進模中，通過衝切衝壓件周邊餘料的方法，來形成衝件的外形。衝件產生翻料、扭曲的主要原因為衝裁力的影響。衝裁時，由於衝裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸(材料向上翹曲)，靠凸模側受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發生相應的改變。

    隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸(壓縮力趨於減小)，而凹模麵上材料受壓縮(拉伸力趨於減小)。衝壓件的翻轉即由於凹模麵上的材料受拉伸而致。所以衝裁時，壓住且壓緊材料是防止衝件產生翻料、扭曲的重點。

    2.抑製衝壓件產生翻料、扭曲的方法

    (1)合理的模具設計。在級進模中,下料順序的安排有可能影響到衝壓件成形的精度。針對衝壓件細小部位的下料，一般先安排較大麵積之衝切下料，再安排較小麵積的衝切下料，以減輕衝裁力對衝壓件成形的影響。

    (2)壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，衝壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間衝壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。

    (3)增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑製衝切時衝壓件產生翻料、扭曲變形。

    (4)凸模刃口端部修出斜麵或弧形。這是減緩衝裁力的有效方法。減緩衝裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑製衝壓件產生翻料、扭曲的效果。

    (5)日常模具生產中，應注意維護衝切凸、凹模刃口的鋒利度。當衝切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而衝壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。

    (6)衝裁間隙不合理或間隙不均也是產生衝壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

    3.生產中常見具體問題的處理

    在日常生產中，會遇到衝孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及衝裁間隙等因素外，還應從以下幾個方麵考慮去解決。

    (1)衝切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，衝壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，衝孔尺寸會趨小。

    (2)對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致衝孔尺寸趨大。而減輕強壓時，衝孔尺寸會趨小。

    (3)凸模刃口端部形狀。如端部修出斜麵或弧形，由於衝裁力減緩，衝件不易產生翻料、扭曲，因此，衝孔尺寸會趨大。而凸模端部為平麵(無斜麵或弧形)時，衝孔尺寸相對會趨小。

    在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。

    以上主要介紹了衝裁時，衝件產生翻料、扭曲的原因及解決對策。